1, тоңазытқыш буландырғыштың бетіндегі қырау тым қалың немесе шаң тым көп жиналады, жылу беру әсері төмендейді
Қабат тым қалың немесе шаңның көп болуынан туындайды. Тоңазытқыш суық сақтау буландырғышының беткі температурасының көп бөлігі 0 ℃-тан төмен болғандықтан және қойманың салыстырмалы ылғалдылығы жоғары болғандықтан, ауадағы ылғал буландырғыштың бетінде оңай қатып қалады немесе тіпті мұз пайда болады, бұл буландырғыштың жылу беру әсеріне әсер етеді. Буландырғыштың беткі қабатының қатып қалуының алдын алу үшін оны үнемі еріту қажет.
Міне, екі қарапайым еріту әдісі: 1) аязды тоқтату. Яғни, компрессордың жұмысын тоқтатып, қойма есігін ашып, қойма температурасы көтеріліп, аяз қабаты автоматты түрде еріп, содан кейін компрессорды қайта іске қосыңыз. 2) Аяз. Тауарларды қоймадан шығарғаннан кейін, буландырғыш түтіктің бетін жоғары температуралы кран суымен тікелей шайыңыз, осылайша аяз қабаты еріп немесе түсіп кетеді. Қалың аяз буландырғыштың жылу өткізгіштік әсерін нашарлатады, буландырғыш беті ұзақ уақыт тазаланбағандықтан және шаң жиналғаннан кейін тым қалың болады, оның жылу өткізгіштік тиімділігі де айтарлықтай төмендейді.
2, жылу оқшаулау немесе тығыздау өнімділігінің нашарлығына байланысты тоңазытқыш суық сақтау, бұл үлкен суық шығынға әкеледі
Жылу оқшаулау өнімділігінің нашарлығы құбыр желісіне, қойма оқшаулағыш қабырғасының оқшаулағыш қабатының қалыңдығының жеткіліксіздігіне, жылу оқшаулау және жылу оқшаулау әсері нашар болуына байланысты, негізінен оқшаулағыш қабатының қалыңдығы сәйкес келмеуі немесе оқшаулағыш материалдың құрылыс сапасының нашар болуына байланысты таңдалады. Сонымен қатар, құрылыс және пайдалану процесінде оқшаулағыш материалдың оқшаулағышы мен ылғалға төзімділігі зақымдалуы мүмкін, бұл оқшаулағыш қабатының ылғалдануына, деформациялануына немесе тіпті көпіршіктердің пайда болуына әкеледі, оның жылу оқшаулауы мен жылуды сақтау қабілеті төмендейді, қоймадағы суық шығын артады, тоңазытқыштың суық қоймасының температурасының төмендеуі айтарлықтай баяулайды.
Суықтанудың тағы бір маңызды себебі - қойманың нашар тығыздау өнімділігі, ауаның қоймаға ағып кетуінен ыстық ауа көбірек болады. Әдетте, егер қойма есігіндегі немесе суық қойманың жылу оқшаулағыш қабырға тығыздағышындағы тығыздағыш жолақта шық құбылысы пайда болса, бұл тығыздағыштың тығыз емес екенін көрсетеді. Сонымен қатар, қойма есігін жиі ашып-жабу немесе қоймаға бірнеше адамның бірге кіруі қойманың суықтануын арттырады. Қоймаға ыстық ауаның көп түсуіне жол бермеу үшін есікті ашпауға тырысу керек. Әрине, қоймаға жиі немесе тым үлкен қорлар кірсе, жылу жүктемесі күрт артады, көрсетілген температураға дейін салқындату үшін әдетте ұзағырақ уақыт қажет.
3, дроссель клапаны дұрыс реттелмеген немесе бітелген, салқындатқыш ағыны тым үлкен немесе тым аз
Дроссель клапаны дұрыс реттелмеген немесе бітелмеген болса, буландырғышқа салқындатқыш ағынына тікелей әсер етеді. Дроссель клапаны тым үлкен ашық болғанда, салқындатқыш ағыны үлкен болады, булану қысымы мен булану температурасы да көтеріледі, қойма температурасының төмендеу жылдамдығы баяулайды; сонымен бірге, дроссель клапаны тым кішкентай ашық немесе бітеліп қалғанда, салқындатқыш ағыны да азаяды, жүйенің салқындату сыйымдылығы да төмендейді, қойма температурасы да сол төмендеу жылдамдығын баяулатады.
Әдетте, булану қысымын, булану температурасын және сору құбырының қатуын бақылау арқылы дроссельдің салқындатқыш зат ағынының қолайлылығын анықтауға болады. Дроссельдің бітелуі салқындатқыш зат ағынына әсер ететін маңызды фактор болып табылады, бұл дроссельдің бітелуіне әкеледі, бұл мұз тығынының және ластанған тығынның негізгі себебі болып табылады.
Мұздың бітелуі кептіргіштің кептіру әсеріне байланысты емес, салқындатқыш заттың құрамында су болады, дроссель клапаны арқылы ағады, температура 0 ℃-тан төмен түседі, салқындатқыш заттың ылғалдылығы мұзға айналады және дроссель тесігін бітейді; лас бітелу дроссель клапанының кіріс сүзгі торында көп мөлшерде кірдің жиналуына, салқындатқыш заттың ағынының тегіс болмауына және бітелудің пайда болуына байланысты.
4, тоңазытқыш компрессорының тиімділігі төмен, тоңазытқыш сыйымдылығы қойма жүктемесінің талаптарын қанағаттандыра алмайды
Тоңазытқыш компрессоры ұзақ уақыт жұмыс істеуіне байланысты, цилиндр төсемі мен поршень сақинасы және басқа да компоненттер қатты тозу мен жыртылуға байланысты, саңылаудың артуымен тығыздау өнімділігі сәйкесінше төмендейді, тоңазытқыш компрессорының газ өткізгіштік коэффициенті де төмендейді, тоңазытқыш сыйымдылығы төмендейді. Салқындату сыйымдылығы қойманың жылу жүктемесінен аз болған кезде, қойма температурасының баяу төмендеуіне әкеледі.
Компрессордың сору және шығару қысымын бақылау арқылы компрессордың тоңазыту қуатын шамамен анықтауға болады. Егер компрессордың тоңазыту қуаты төмендесе, компрессордың цилиндрлік төсемі мен поршень сақинасын ауыстырудың кең таралған әдісі болып табылады, егер ауыстыру әлі де тиімді болмаса, басқа факторларды ескеру қажет, тіпті машинаны жөндеуден өткізу және ақаулықтарды жою факторларын да ескеру қажет.
5, буландырғышта ауа немесе тоңазытқыш майы көп болған кезде жылу беру әсері төмендейді
Буландырғыш жылу беру түтігі майдың ішкі бетіне бекітілгеннен кейін, оның жылу беру коэффициенті де төмендейді, егер жылу беру түтігінде ауа көп болса, буландырғыштың жылу беру аймағы да азаяды, жылу беру тиімділігі де айтарлықтай төмендейді, сақтау бөлмесінің температурасы төмендеу жылдамдығын баяулатады. Сондықтан, күнделікті пайдалану және техникалық қызмет көрсету кезінде буландырғыштың жылу беру тиімділігін арттыру үшін буландырғыштың жылу беру түтігінің бетіндегі майды уақтылы алып тастауға және буландырғыштағы ауаны шығаруға назар аудару керек.
6, жүйедегі хладагент мөлшері жеткіліксіз, тоңазытқыш сыйымдылығы жеткіліксіз
Салқындатқыш заттың жеткіліксіз айналымының екі себебі бар: біріншісі - салқындатқыш заттың заряды жеткіліксіз, бұл кезде тек салқындатқыш заттың толық мөлшерін өтеу керек. Тағы бір себебі - жүйеде салқындатқыш заттың ағып кетуі көп, бұл жағдайда алдымен ағып кету нүктесін тауып, құбырды, клапан қосылыстарын тексеруге, ағып кету орнын жөндеуге назар аудару керек, содан кейін салқындатқыш заттың толық мөлшерін толтыру керек.
Жарияланған уақыты: 20 маусым 2024 ж.
